Новости
  1. 18.10.21  Внимание! Наш офис переехал!

    Подробнее...

  2. 8.04.21  НЕФТЕГАЗ-2021! 20-я юбилейная международная выставка «Оборудование и технологии для нефтегазового комплекса»!

    Подробнее...

  3. 25.03.21  Ультразвуковой дефектоскоп Harfang Wave. Что нового?

    Подробнее...

  4. 15.02.21  Ультразвуковой дефектоскоп Harfang Wave. Что нового?

    Подробнее...

  5. 26.07.20  Ультразвуковой дефектоскоп Harfang Wave. Что нового?

    Подробнее...

  6. 19.02.20  Внимание! Форум «Территория NDT»!

    Подробнее...

  7. 3.12.19  Инновационные решения для ультразвукового контроля в новом классическом дефектоскопе HARFANG WAVE.

    Подробнее...

  8. 29.05.19  На сайте открыт новый раздел «Проверка знаний теории по неразрушающему контролю».

    Подробнее...

  9. 10.04.19  Новая публикация "Инновации в технологии ультразвуковой дефектоскопии контактной рельефной сварки".

    Подробнее...

  10. 24.05.18  Компания Sonatest, Великобритания приступила к поставкам на мировой рынок средств неразрушающего контроля...

    Подробнее...

Контроль композитов

ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ №364: ДЕФЕКТОСКОПИЯ ЛОПАСТИ НЕСУЩЕГО ВИНТА ВЕРТОЛЕТА ИЗ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА С ПРИМЕНЕНИЕМ РЕЖИМА DRYSCAN УЛЬТРАЗВУКОВОГО ДЕФЕКТОСКОПА SONATEST 700M


Москва, 11.05.2016.

Объект контроля

Предоставлена часть лопасти несущего винта вертолета, изготовленная из композиционных материалов. (Рис.1)

Геометрические параметры объекта контроля: Д×Ш×В: 180×130×20 мм;

Протокол испытаний №364: Дефектоскопия лопасти несущего винта вертолета из композиционного материала с применением режима Dryscan ультразвукового дефектоскопа Sonatest 700M

Рис.1 Образец части вертолетной лопасти.

Средства контроля

При контроле применялось оборудование компании ООО "Панатест"

  • Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest 700 производства Sonatest Ltd, Великобритания.
  • Специализированный режим Dryscan для ультразвуковых дефектоскопов Sonatest.
  • Специализированные роликовые преобразователи для контроля в режиме Dryscan с частотой 1.25 МГц.
  • Скоба для соосного крепления роликовых преобразователей.

Теория

Режим Dryscan хорошо зарекомендовал себя для контроля материалов с высоким затуханием ультразвука и, в первую очередь, композитов, сотовых и сэндвич-панелей для выявления расслоений и непроклеев, а также там, где недопустимы загрязнения поверхности объекта контроля контактной средой.

Объекты контроля для режима Dryscan:

  • Монолитный пластик, армированный стеклом/углеродом;
  • Сэндвич-панели с сотовым наполнителем;
  • Сэндвич-панели с наполнителем из пены (или дерева);
  • Склеенные структуры.

Теневой режим часто применяют там, где эхоимпульсный режим не позволяет найти решение.

Преимущества:

  • Для акустического соединения преобразователей с контролируемым материалом не требуются контактная жидкость.
  • Нет необходимости точной соосной установки преобразователей. Фактически можно использовать передатчик и приёмник, расположенные друг к другу под углом 100°. Система обладает высокой надёжностью обнаружения дефектов.
  • Этот метод можно использовать для большого количества материалов в качестве оценки ГОДЕН/НЕ ГОДЕН как в ручном, так и в полностью автоматическом режиме.
  • Во многих случаях не требуется подготовка поверхности материалов.

При использовании стандартных ультразвуковых дефектоскопов, требуется акустическая контактная среда, обеспечивающая акустический контакт с преобразователем, который передаёт и принимает акустическую энергию.

Сухой контакт обеспечивается с помощью использования полимерного материала для наконечника преобразователя. Для контроля ультразвуковым дефектоскопом больших площадей, используются катящиеся преобразователи с шинами, изготовленными из такого же материала. Пластиковый материал является достаточно мягким для обеспечения хорошего акустического контакта с поверхностью образца. Этот материал может работать в температурном диапазоне от 20°C до 150°C, и сохраняет достаточную жёсткость для предотвращения износа, вызванного трением с поверхностью при использовании катящихся преобразователей.

Проведение контроля

Первым шагом выполняется калибровка ультразвукового дефектоскопа, установкой параметра «Ноль».

Вторым шагом каркас с зафиксированными преобразователями устанавливается на образец контроля (Рис.2).

Протокол испытаний №364: Дефектоскопия лопасти несущего винта вертолета из композиционного материала с применением режима Dryscan ультразвукового дефектоскопа Sonatest 700M

Рис.2. Сигнал, полученный в режиме Dryscan на дисплее ультразвукового дефектоскопа Sonatest 700 в бездефектном месте.

Перемещаем образец контроля между преобразователями, постоянно наблюдая за экраном дефектоскопа. Отсутствие сигнала (Рис. 3) сигнализирует о наличии дефекта.

Протокол испытаний №364: Дефектоскопия лопасти несущего винта вертолета из композиционного материала с применением режима Dryscan ультразвукового дефектоскопа Sonatest 700M

Рис.3 Отсутствие сигнала свидетельствует о наличии дефекта.

Выводы

Проведенные эксперименты подтверждают преимущества режима Dryscan при контроле композитных материалов:

  • Отсутствие контактной жидкости при контроле;
  • Высокая скорость проведения измерений;
  • Удобство подачи объекта контроля;
  • Возможность автоматизации контроля.