КРОССВОРДЫ

Неразрушающий контроль

*Инструкция: в любой момент заполнения кроссворда Вы можете нажать на кнопку "проверить ответы". При этом правильные ответы будут выделены внутри кроссворда синим цветом, тогда как неправильные не изменят цвета.

Проверить ответы

По горизонтали:

6. Прибор, предназначенный для измерения толщины различных материалов.
8. Английский учёный, описавший волны, распространяющиеся в тонких пластинах.
9. Область объекта, контролируемая по определенной методике.
10. Электронный узел, отделяющий модулирующий сигнал от несущей составляющей.
11. Метод научного исследования явлений и процессов, в основе которого лежит изучение составных частей, элементов изучаемой системы.
14. Зона в объекте контроля, в которую упругая волна, распространяющаяся в данном направлении, по законам геометрической акустики не может попасть вследствие формы объекта или несплошности в нем.
15. Ферромагнитный материал, имеющий низкую проводимость и используемый в качестве сердечника или экрана вихретокового преобразователя.
16. Документ с описанием в установленной форме объекта контроля и операций по контролю.
17. Прибор, предназначенный для определения физикомеханических свойств, химического состава объекта контроля.
20. Совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.
22. Гомогенная смесь, состоящая из частиц вещества, растворителя и продуктов их взаимодействия.
23. Составная часть, элемент чего-либо.
25. Систематизированная совокупность шагов, действий, которые нацелены на решение определённой задачи или достижение определённой цели.
27. Материал, уменьшающий распространение электромагнитных полей в части или в целом в обмотке или в пространстве, окружающем вихретоковый преобразователь.
29. В комплексной плоскости это угол между вектором, соответствующим сигналу, и вектором, соответствующим опорному направлению.
30. Тело, обладающее собственным магнитным полем.
31. Намагничивающее и размагничивающее устройство в виде проводника, намотанного по винтовой линии на цилиндрическую поверхность.

По вертикали:

1. Дефект сварного шва в виде полости округлой формы, заполненной газом.
2. Преднамеренно образованная несплошность в материале образца, заменяющая дефект при теоретическом анализе, оценке чувствительности контроля.
3. Дефект в виде разрыва тела отливки под влиянием растворенного в стали водорода и внутренних напряжений, проходящий полностью или частично через объемы первичных зерен аустенита.
4. Часть магнитной цепи намагничивающего устройства, магнитопровод без обмоток, соединяющий магнитные полюсы, изготавливаемый из материала с высокой магнитной проводимостью.
5. Изменение некоторой совокупности физических величин, которое способно перемещаться, удаляясь от места их возникновения, или колебаться внутри ограниченных областей пространства.
7. Дефект в виде твердых, трудно поддающихся механической обработке мест в различных частях отливки из серого чугуна, вызванных скоплением структурно-свободного цементита.
9. Расстояние между торцовой плоскостью вихретокового преобразователя и поверхностью объекта контроля.
10. Изображение результатов контроля на дисплее или твердом носителе, позволяющее судить о наличии, расположении, размерах и других параметрах выявленных дефектов.
12. Простейший элемент обмотки вихретокового преобразователя.
13. Дефект в виде углубления на поверхности обратной стороны сварного одностороннего шва.
18. Жесткий или гибкий светонепроницаемый контейнер для размещения радиографической пленки или бумаги при экспозиции с усиливающим экраном или без него.
19. Конструктивный узел, в котором размещены все элементы преобразователя.
21. Прибор для контроля качества термической обработки материалов.
23. Соединение рабочей поверхности электроакустического преобразователя с объектом контроля, обеспечивающее прохождение акустических волн между ними.
24. Мера инерции.
26. Соединение преобразователей, при котором излучающий и приемный наклонные преобразователи располагаются на поверхности ввода рядом, а их акустические оси пересекаются в исследуемой точке объекта контроля.
28. Положительный электрод рентгеновской трубки.

Ответы на кроссворд

По горизонтали: 6. Толщиномер. 8. Лэмб. 9. Зона. 10. Детектор. 11. Анализ. 14. Тень. 15. Феррит. 16. Карта. 17. Структуроскоп. 20. Качество. 22. Раствор. 23. Компонент. 25. Метод. 27. Экран. 29. Фаза. 30. Магнит. 31. Соленоид.

По вертикали: 1. Пора. 2. Имитатор. 3. Флокен. 4. Ярмо. 5. Волна. 7. Отбел. 9. Зазор. 10. Дефектограмма. 12. Виток. 13. Вогнутость. 18. Кассета. 19. Корпус. 21. Твердомер. 23. Контакт. 24. Масса. 26. Дуэт. 28. Анод.

Контроль резьбовых соединений

Существующие в настоящее время неразрушающие методы контроля в применении к резьбам имеют ряд недостатков. Это объясняется трудностью обнаружения дефектов в сложном контролируемом профиле, а также разнообразием материалов и типоразмеров деталей. Профиль контролируемой резьбы меняется от витка к витку при ее входе и сгоне до номинального значения. Большое разнообразие резьбовых деталей, значительный разброс по диаметру и шагу затрудняют универсализацию методов контроля.

Еще одним не менее важным фактором является место возникновения и развития усталостных трещин. Как правило трещины располагаются в глубине канавки резьбы, прилегая к той или иной грани, однако возможно возникновение трещин также и на других витках резьбы и на без резьбовых участков ОК, особенно если на них имелись повреждения.

Применяемые для дефектоскопии резьбы такие методы неразрушающего контроля, как магнитопорошковый, вихретоковый, проникающих жидкостей, имеют один общий недостаток. Они требуют предварительной разборки соединения. Ультразвуковой метод позволяет контролировать резьбу без разборки. Обычный способ контроля прямым совмещенным преобразователем со стороны торцевой поверхности резьбовой части. Возникающие при этом проблемы заключаются в отстройке от ложны сигналов, вызываемых отражением от резьбы, и многократных ложных сигналов, соответствующим поперечным волнам, прошедшим поперек сечения стержня.

Контроль стяжных болтов узлов самолетов

Для дефектоскопии болтов используется прямой совмещенный преобразователь частотой 4-5 МГц. Поверхность ввода торцевая поверхность резьбовой части болта.

Стандартные образцы предприятия -бездефектные болты с фрезерованными рисками. Например, в болтах диаметром 16 мм и более выполняют две риски: глубиной 1,5 мм в галтельной части и 0,8 мм в резьбовой части.

Настройку длительности развертки выполняют по сигналу от донной (противоположной) поверхности. Чувствительность и стробирование зоны контроля при использовании СОП с рисками настраивают, перемещая преобразователь по поверхности ввода образца до получения максимального эхосигнала от риски вблизи галтели. При этом обычно преобразователь находится диаметрально противоположно относительно искусственного дефекта, т.е. дефект выявляется боковым лучом. Строб-импульс устанавливают так, чтобы в него попадал сигнал от риски и зона около 10 мм вблизи этого сигнала. Амплитуду эхосигнала устанавливают на всю высоту экрана дефектоскопа. Это соответствует браковочному уровню чувствительности при контроле галтельной части болта.

Далее перемещают преобразователь по поверхности ввода образца до получения максимального эхосигнала от риски в резьбе. Строб-импульс устанавливают так, чтобы в него попадал сигнал от риски. Начало его было правее зондирующего импульса, а конец ближе донного сигнала. Амплитуду эхосигнала от риски устанавливают на всю высоту экрана дефектоскопа. Это соответствует браковочному уровню чувствительности при контроле резьбовой части болта. Повышают чувствительность на 6 дБ. Эта чувствительность соответствует поисковому уровню.

Проводят последовательно дефектоскопию галтельной и резьбовой частей болта путем перемещения преобразователя вкруговую по торцевой поверхности болта. При появлении эхосигналов в зоне, соответствующей галтельной части, измеряют условную протяженность трещины по окружности болта. При появлении эхосигнала в зоне, соответствующей резьбовой части, измеряют глубину залегания трещины.

Дефектоскопия резьбовых соединений локомотивов и вагонов

На железнодорожном транспорте контролируются резьбовые соединения болтов крепления электродвигателей, болтов подвешивания. Контроль выполняется с торца резьбовой части прямым (см/выше) преобразователем на частоте 5 МГц.

Дефектоскопия шпилек электрооборудования

Контроль шпилек осуществляется прямым преобразователем с торца, см.выше.

Резьбовые соединения бурильных труб

Колонны бурильных труб наращивают навинчиванием следующих секций.

Бурильные трубы имеют диаметр 42, 50, 63 мм, максимальная толщина стенки 10 мм. Резьбовая часть обычно состоит из 20 ниток с шагом 2,54 мм и глубиной 1,4 мм.

Контроль ведут эхо методом наклонными преобразователями поперечных волн. Разработка методики контроля состояла в выборе угла ввода и расстояния от резьбы, при которых достигается минимальный уровень ложных сигналов при получении достаточно большого эхосигнала от трещины, имитируемой пропилом глубиной 1 мм. Пропилы располагали в начале, середине и конце резьбы со сдвигом друг от друга на 120º. В качестве оптимальных были выбраны углы ввода 75...80º. Оптимальная частота 5 МГц.

Подготовка к контролю состоит в том, чтобы найти положение преобразователя, обеспечивающее получение эхосигналов от все трех искусственных дефектов.

Глубина выявляемых дефектов 0,3 мм и более. Это надежно предотвращает обрыв трубы, так как практика показала, что при глубине трещины 4 мм обрыв наступает через 20...25 дней эксплуатации.

В развинченных трубах возможен контроль резьбы с внутренней поверхности и с торца резьбовой части, см. информацию выше. Появление трещин глубиной 1 мм и более приводит к появлению эхосигналов, значительно превышающих сигналы от резьбы.

(Справочник «Неразрушающий контроль» под редакцией Клюева В.В., том 3.)

Компания ООО «Панатест» предлагает

1. Ультразвуковые дефектоскопы производства Sonatest (Великобритания):

Ультразвуковой дефектоскоп Harfang Wave

Модель обладает рядом преимуществ над аналогами: наличие режима Интерскан для визуализации процесса контроля, создание индивидуальных приложений по применению и сенсорный дисплей.

Ультразвуковой дефектоскоп Harfang Prisma UT
Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest D50
Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest D70
Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest 500
Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest 700

2. Вихретоковые дефектоскопы производства Rohmann GmbH (Германия) для контроля поверхностных дефектов:

Вихретоковый дефектоскоп ELOTEST M2
Вихретоковый дефектоскоп ELOTEST M3
Вихретоковый дефектоскоп ELOTEST B300
Вихретоковый дефектоскоп ELOTEST PL600