КРОССВОРДЫ

Вихретоковый и магнитный контроль

*Инструкция: в любой момент заполнения кроссворда Вы можете нажать на кнопку "проверить ответы". При этом правильные ответы будут выделены внутри кроссворда синим цветом, тогда как неправильные не изменят цвета.

Проверить ответы

По горизонтали:

7. Угол между вектором, соответствующим сигналу, и вектором, соответствующим опорному направлению в комплексной плоскости.
9. Материал, имеющий низкую проводимость и используемый в качестве сердечника или экрана вихретокового преобразователя.
10. Электрическая схема, пропускающая сигналы в определенной полосе частот и ослабляющая сигналы на всех других частотах.
11. Интервал времени, в течение которого контролируется изменяющийся сигнал.
12. Тело, обладающее собственным магнитным полем.
13. Параметр магнитного порошка, характеризуемый кривой распределения поперечных размеров частиц, их объема или массы по их размерам.
14. Материал, уменьшающий распространение электромагнитных полей в части или в целом в обмотке или в пространстве, окружающем вихретоковый преобразователь.
15. Модель, заменяющая дефект при теоретическом анализе процесса контроля, оценке чувствительности контроля либо проверки работоспособности дефектоскопов.
16. Фильтр, обеспечивающий объединение сигнала во времени и тем самым подчеркивающий медленные изменения сигнала.
17. Свойство объекта контроля, характеризующее его пригодность к проведению магнитопорошкового контроля заданными средствами, контролепригодность.
20. Операция, в результате которой под воздействием внешнего магнитного поля уменьшается намагниченность материала объекта контроля до допустимого уровня.
23. Отношение разности энергетических яркостей индикаторного рисунка дефекта и окружающего его фона к одной из них либо к их сумме.
24. Документ, содержащий последовательное описание способов, приемов и режимов контроля.
26. Концентрат магнитной суспензии.

По вертикали:

1. Поверхностно-активное вещество, используемое в качестве компонента магнитной суспензии, усиливающее взаимодействие дисперсионной среды суспензии с поверхностью объекта контроля.
2. Узел электронного блока, предназначенный для возбуждения преобразователя.
3. Создание, генерация вихревых токов.
4. Устройство, предназначенное для создания регулируемого по амплитуде и фазе напряжения для его суммирования с напряжением преобразователя.
5. Намагничивающее и размагничивающее устройство с сердечником и обмотками, в котором магнитное поле возникает при прохождении по обмоткам электрического тока.
6. Часть магнитной цепи в конструкции намагничивающего устройства.
8. Расстояние между торцовой плоскостью вихретокового преобразователя и поверхностью объекта контроля.
15. Средняя по времени энергия, переносимая волной в единицу времени через единичную площадку, перпендикулярную к направлению распространения волны.
18. Изолированный проводник, уложенный в специфическом порядке, предназначенный для возбуждения магнитного поля при протекании по нему электрического тока.
19. Подготовка к контролю поверхности объекта контроля.
21. Оценка, изучение результатов контроля.
22. Участок поверхности намагничивающего устройства, в который входят или из которого выходят магнитные силовые линии.
25. Одно из основных физических свойств частиц магнитного порошка.

Ответы на кроссворд

По горизонтали: 7. Фаза. 9. Феррит. 10. Фильтр. 11. Строб. 12. Магнит. 13. Дисперсность. 14. Экран. 15. Имитатор. 16. Интегратор. 17. Приспособленность. 20. Размагничивание. 23. Контраст. 24. Инструкция. 26. Паста.

По вертикали:1. Смачиватель. 2. Генератор. 3. Возбуждение. 4. Компенсатор. 5. Электромагнит. 6. Ярмо. 8. Зазор. 15. Интенсивность. 18. Обмотка. 19. Очистка. 21. Анализ. 22. Полюс. 25. Цвет.

Дефектоскопия сварных швов энергетического оборудования

При выборе схемы прозвучивания сварных соединений в первую очередь исходят из возможности полноты пересечения поперечного сечения сварного соединения осью пучка и вероятности выявления наиболее опасных плоскостных дефектов (трещин, непроваров, несплавлений). Кроме того, обычно ставят условие контроля корня сварного шва прямым лучом. Помимо наплавленного металла и зоны сплавления контролю подвергают также околошовную зону.

Полнота прозвучивания зависит от типа сварного соединения, его толщины, конфигурации поверхностей контроля и противоположных поверхностей, наличия конструктивных элементов, ограничивающих перемещение ПЭП.

Виды наиболее опасных дефектов, их пространственная ориентация, место положения зависят от конструкции сварного соединения, применяемых материалов, технологии сварки, вида термообработки. Поэтому схема прозвучивания должна разрабатываться на основе статистических данных распределения несплошностей, полученными металлографическими исследованиями сварных проб, либо путем анализа накопленного опыта дефектоскопии аналогичных конструкций. Так, например, при изготовлении сосудов с толщиной стенки более 40 мм статистическим анализом реальных плоскостных дефектов установлено, что продольные трещины и несплавления располагаются преимущественно в средней по толщине части шва и отклоняются от оси поперечного сечения не больше, чем на 15°, а от продольной оси в горизонтальной плоскости не более, чем на 10°. Ориентация несплавлений по кромкам определяется конфигурацией сварного соединения. Некоторые отклонения в режиме сварки, например, увеличение скорости, приводят к образованию трещин, ориентированных в горизонтальной плоскости под углом 45° к оси шва.

Наиболее опасны трещины, ориентированные поперек шва, то есть перпендикулярно растягивающим напряжениям. Они располагаются в вертикальной плоскости обычно в наплавленном металле в зоне термического влияния. Наиболее часто поперечные трещины возникают в корневой зоне швов, выполненных двусторонней сваркой без подогрева. Они имеют слабошероховатую поверхность, что осложняет их обнаружение.

Ниже рассматриваются основные схемы прозвучивания сварных швов энергетического оборудования.

Стыковые сварные соединения толщиной до 20 мм обычно контролируют с одной поверхности прямым и однократно отраженным лучом наклонным преобразователем с углом ввода 65°-70°, расположенным перпендикулярно оси шва. Иногда для тонкостенных швов может быть применен контроль многократно отраженным ПЭП. В этом случае из-за переотражения пучка от стенок дефекта, трещины по существу становятся ненаправленными отражателями, и вероятность их обнаружения повышается. Для выявления поперечных дефектов стыковые сварные швы контролируют путем перемещения наклонного ПЭП вдоль оси сварного соединения. При отсутствии усиления ПЭП перемещают непосредственно по поверхности шва. Если шов имеет усиление, наклонный ПЭП перемещают под небольшим углом 10°-30° к продольной оси шва. Контроль выполняют в двух направлениях – с разворотом ПЭП на 180° - прямым и однократно отраженным лучом.

Стыковые сварные швы толщиной от 20 до 60 мм контролируют либо с двух поверхностей прямым лучом, либо с одной стороны – прямым и однократно отраженным лучом. Для повышения эффективности выявления дефектов в приповерхностной зоне может быть дополнительно введен контроль однократно или двукратно отраженным лучами. Прямой луч вводят под углом 65°-70°, а однократно отраженный - под углом 45°-50°.

Контроль на поперечные дефекты производят наклонным ПЭП с углом ввода (45 ± 5)° прямым лучом, если сканирование происходит по двум поверхностям, или прямым и однократно отраженным лучами, если сканирование происходит по одной поверхности.

Стыковые сварные швы толщиной свыше 60 мм контролируют с четырех сторон с двух поверхностей наклонными ПЭП с двумя углами ввода: приповерхностную зону под углом 65° - 70°, все сечение – под углом (45 ± 5)°. Для повышения эффективности выявления вертикально ориентированных дефектов рекомендуют применение схемы «тандем». Используют однотипные наклонные ПЭП с углами ввода (45 ± 5)°, включенные по раздельной схеме и расположенные друг за другом на одной линии. Преобразователи закрепляют в конструкции, представляющую собой линейку с возможностью изменения и фиксирования расстояния между ними. При фиксированном расстоянии между ПЭП контролируется достаточно тонки слой изделия на определенной глубине. Поэтому схему «тандем» применяют либо для контроля одного тонкого слоя сварного шва (например, корня шва), либо контролируют сварной шов в несколько проходов, последовательно изменяя базу для перекрытия необходимого диапазона по толщине. При этом границу зоны определяют падение чувствительности на 6 дБ относительно чувствительности на акустической оси. При использовании схемы «тандем» приповерхностные зоны сварного шва толщиной около 0,1 толщины шва являются мертвой зоной и не контролируются.

(Источник: «Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении», Е.Ф.Кретов, «Свен», 2011г)

Компания ООО «Панатест» предлагает

1. Ультразвуковые дефектоскопы производства Sonatest (Великобритания) для контроля сварных швов, околошовной зоны и сплошности основного металла:

Ультразвуковой дефектоскоп Harfang Wave

Модель обладает рядом преимуществ над аналогами: наличие режима Интерскан для визуализации процесса контроля, создание индивидуальных приложений по применению и сенсорный дисплей.

Ультразвуковой дефектоскоп Harfang Prisma UT
Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest D50
Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest D70
Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest 500
Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest 700

2. Вихретоковые дефектоскопы производства Rohmann GmbH (Германия) для контроля поверхностных дефектов:

Вихретоковый дефектоскоп ELOTEST M2
Вихретоковый дефектоскоп ELOTEST M3