КРОССВОРДЫ

Неразрушающий контроль

*Инструкция: в любой момент заполнения кроссворда Вы можете нажать на кнопку "проверить ответы". При этом правильные ответы будут выделены внутри кроссворда синим цветом, тогда как неправильные не изменят цвета.

Проверить ответы

По горизонтали:

1. В вихретоковом контроле компенсация сигнала, соответствующего рабочей точке, для получения заранее определенного значения, например нуля.
10. Продольный размер несплошности на поверхности объекта.
11. Проводник, однократно охватывающий часть магнитной системы.
13. Расстояние между торцевой плоскостью вихретокового преобразователя и поверхностью объекта контроля.
14. Уменьшение амплитуды волны с расстоянием вследствие поглощения и рассеяния в среде.
16. Изменение направления волны при плавном изменении скорости в среде, в которой она распространяется.
17. Зона в объекте контроля, в которую упругая волна, распространяющаяся в данном направлении, по законам геометрической акустики не может попасть вследствие формы объекта или несплошности в нем.
18. Комплексное акустическое сопротивление среды.
20. Часть магнитной цепи намагничивающего устройства, изготавливаемая из материала с высокой магнитной проводимостью.
23. Любое отклонение изделия от установленных технических требований.
25. Размер несплошности в направлении внутрь объекта контроля отего поверхности.
28. Признак, основание, правило принятия решения по оценке чего-либо на соответствие предъявленным требованиям.
29. Документ, в котором в целях добровольного многократного использования устанавливаются характеристики продукции, правила осуществления и характеристики процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации.
30. Видимое излучение.

По вертикали:

2. Линия, перпендикулярная фронту волны и определяющая направление распространения волны в рассматриваемой точке.
3. Отказ или повреждение технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте.
4. Дефект в виде открытой или закрытой полости с грубой шероховатой, иногда окисленной поверхностью, образовавшейся вследствие усадки при затвердевании металла.
5. Непрерывная поверхность, образованная передним краем волны.
6. Геометрическое место концов вектора напряжения на комплексной плоскости преобразователя, полученное в результате изменения частоты, удельной электрической проводимости, относительной магнитной проницаемости, размеров объекта контроля, размеров преобразователя, других влияющих факторов.
7. Процесс, при котором излучение регистрируется на системе получения изображения.
8. Относительное изменение оптической плотности между двумя соседними областями на радиографическом изображении.
9. Событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта.
12. Канал или пористый участок изделия или его элементов, нарушающий их герметичность.
15. Мера инерции.
19. Ложные элементы выходного изображения, отсутствующие в исходном изображении и возникающие в процессе преобразования исходного изображения.
21. Тело, обладающее собственным магнитным полем.
22. Поперечный размер несплошности у ее выхода на поверхность объекта контроля.
24. В комплексной плоскости это угол между вектором, соответствующим сигналу, и вектором, соответствующим опорному направлению.
26. Проникновение вещества из герметизированного изделия через течи под действием перепада полного или парциального давления.
27. Полоса частот, у которой отношение верхней граничной частоты к нижней равно двум.
28. Описание в установленной форме объекта контроля и операций с ним.
29. Самоустраняющийся отказ или однократный отказ, устраняемый незначительным вмешательством оператора.

Ответы на кроссворд

По горизонтали: 1. Балансировка. 10. Длина. 11. Виток. 13. Зазор. 14. Затухание. 16. Рефракция. 17. Тень. 18. Импеданс. 20. Ярмо. 23. Дефект. 25. Глубина. 28. Критерий. 29. Стандарт. 30. Свет.

По вертикали: 2. Луч. 3. Инцидент. 4. Раковина. 5. Фронт. 6. Годограф. 7. Экспозиция. 8. Контраст. 9. Отказ. 12. Течь. 15. Масса. 19. Артефакт. 21. Магнит. 22. Ширина. 24. Фаза. 26. Утечка. 27. Октава. 28. Карта. 29. Сбой.

Проведение контроля сварных соединений сосудов, аппаратов, трубопроводов

Ультразвуковой контроль сварных соединений сосудов, аппаратов, трубопроводов должен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 и настоящей инструкции.

Объем контроля сварных соединений сосудов, аппаратов, работающих под давлением до 16 МПа, выбирается по ОСТ 26-291-87.

Объем контроля сварных соединений трубопроводов выбирается по СНиП 3.05.05-84 и РД 38.13.004-86.

Нормы допустимых несплошностей при ультразвуковом контроле сварных соединений сосудов, аппаратов, трубопроводов приводятся в нормативно-технической документации на соответствующий тип оборудования или в технической документации (паспорте) на конкретное контролируемое изделие.

Контроль сварных соединений проводят на поисковой чувствительности, измерение характеристик, выявленных несплошностей (условной протяженности) выполняют на контрольной чувствительности, а оценку допустимости выявленных несплошностей по амплитуде проводят на уровне предельной чувствительности.

Контроль сварных швов, как правило, проводят по совмещенной схеме включения преобразователя, то есть используя один преобразователь в режиме излучения и приема.

При контроле преобразователь устанавливают на поверхность изделия в зоне зачистки перпендикулярно оси шва и перемещают его вдоль шва, совершая возвратно-поступательные движения и поворачивая преобразователь относительно его оси на 10-15° влево и вправо. Шаг перемещения (сканирования) при этом не должен превышать половины размера пьезопластины преобразователя.

Для повышения достоверности контроль сварных швов проводят, как правило, с двух сторон шва. При отсутствии доступа с одной из сторон, контроль выполняют только с одной стороны, а в заключении по результатам контроля обязательно отмечают недоступные для контроля участки.

Признаком обнаружения дефекта является появление в зоне контроля на экране дефектоскопа эхо-сигнала, превышающего по амплитуде установленный при настройке контрольный уровень чувствительности.

Перед проведением оценки следует отделить ложные эхо-сигналы от полезных. Ложные эхо-сигналы могут быть обусловлены неровностями поверхности, конструктивными особенностями и другими причинами. Для этого следует измерить координаты и определить местоположение отражающей поверхности. Если отражатель находится в зоне контроля (в зоне наплавленного металла), необходимо перейти к определению измеряемых характеристик:

амплитуды эхо-сигнала или эквивалентной площади дефекта;
условной протяженности;
количества дефектов на определенном участке сварного шва,

Выявленные при контроле дефекты разделяют на точечные и протяженные.

Точечным считают дефект, условная протяженность которого не превышает условной протяженности искусственного отражателя, размеры которого определяются эквивалентной площадью или диаметром плоскодонного отверстия, выполненного на глубине залегания дефекта.

Протяженным считается дефект, условная протяженность которого превышает значения, установленные для точечного дефекта.

Условная протяженность при этом определяется как расстояние по поверхности изделия между крайними положениями преобразователя.

За крайние положения преобразователя принимаются такие, у которых амплитуда эхо-сигнала от выявленного дефекта уменьшается до контрольного уровня чувствительности на 6 дБ выше предельного.

Два дефекта, расположенные да одной и той же глубине, считаются отдельными, если огибающие эхо-сигналов от этих дефектов при сканировании вдоль шва не накладываются друг на друга на экране.

Условное расстояние между двумя отдельными дефектами определяют, как расстояние между крайними положениями преобразователя (аналогично измерению условной протяженности).

(Источник: «Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования», ВНИКТИнефтехимоборудование).

Компания ООО «Панатест» предлагает для контроля сварных соединений сосудов, аппаратов, трубопроводов Ультразвуковые дефектоскопы производства Sonatest (Великобритания):

Ультразвуковой дефектоскоп Harfang Wave

Модель обладает рядом преимуществ над аналогами: наличие режима Интерскан для визуализации процесса контроля, создание индивидуальных приложений по применению и сенсорный дисплей.

Ультразвуковой дефектоскоп Harfang Prisma UT
Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest D50
Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest D70
Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest 500
Ультразвуковой дефектоскоп Sonatest 700